در این مقاله قصد داریم شما را با نحوه ساخت سنگ روشویی و سرویس های بهداشتی آشنا کنیم.

  • آماده سازی بدنه

اولین مرحله در تولید چینی آلات بهداشتی ؛ ساخت بدنه سنگ روشویی است. در این فرآیند مواد خاک چینی، سیلیکات، فلدسپات، کربنات کلسیم و سیلیس توسط آسیاب (بال میل) با هم مخلوط و بصورت مایعی همگن در می آیند. مخلوط بدست آمده که می بایست دارای گرانروی بخصوصی باشد پس از عبور از سرند و حذف ناخالصی ها و ذرات درشت تر از 0.01 میلیمتر، وارد خط لوله اصلی جهت تزریق در قالب ها می گردد. همچنین مخلوط موسوم به دوغاب چینی در حین حرکت در خط لوله اصلی توسط مگنتی قوی خالص سازی شده و فلز آهن از آن حذف می گردد که موجب افزایش کیفیت سنگ های روشویی خواهد گشت.

سنگ روشویی

بدنه زیرین که شامل فیلر و فلاکس می باشد که موارد پلاستیکی هستند که در مرحله تولید مورد استفاده قرار میگیرند.فیلر یک پرکننده غیر پلاستیکی است که بعد از پاشش بروی بدنه بر قدرت تاثیر موارد می افزاید. فلاکس هم یک ماده غیر پلاستیکی است که با اضافه شدن به موارد باعث می شود نقطه های هم جوشی موارد اولیه در پخت کاهش یابد. تمامی موارد خام در فضای مناسب باهم مخلوط شده و به پارامترهای فیزیکی مورد نیاز می رسند.

این پارامترها بسته به نوع موارد ترکیبی، آب و هوا، نوع ریختگری (ریخته گری پایه، ریخته گری فشار بالا، ریخته گری فشار پایین برای لوله کشی و غیره) متفاوت خواهد بود و نرخ و سرعت ریخته گری نیز مورد نیاز است.

سنگ روشویی

مواد حاصله از ترکیب اولیه یا دوغاب پس از تسویه و رفع مواد اضافی و با توجه به لغزندگی و گرانروی مواد ؛ نرخ ریخته گری متفاوت خواهد بود. پس از آماده سازی دوغاب تهیه شده با توجه به پارامتر مورد نیاز، آن را به سیلوهای ذخیره سازی دوغاب ارسال میکنند. هر زمان دوغاب مورد نیاز بود آن را به بخش ریخته گری ارسال کرده و آماده ریختن در غالب می شوند.

  • آماده سازی لعاب

در این فرآیند، لعاب برای بخش پاشش آماده می شود. آماده سازی بدنه و آماده سازی لعاب ها فرایندی موازی هستند و باید همزمان با هم پیشروی کنند.رنگ های مورد نیاز لعاب به ترتیب مورد نیاز در فرآیند تولید آماده  می شوند. مواد اولیه آماده سازی لعاب عبارتند از: زیرکونیوم، فلدسپات، کوارتز، کلسیت، خاک رس چینی و اکسید روی.

کاراکابین

اندازه ذرات قبل از بارگیری در مورد آزمایش قرار میگیرند و سپس مواد اولیه در آسیاب (بارمیل) قرار گرفته و آسیاب می شوند.

سرخ کردن از طریق غربالگری برای حذف ذرات درشت آهن صورت می پذیرد. بعد از آن میتوان نمونه اولیه لعاب را بروی بدنه پاشید تا بررسی نهایی روی آن صورت پذیرد تا رنگ و لعاب نهایی آماده پاشیدن شود. لعاب ساخته شده باید قبل از استفاده در خط تولید توسط آزمایشگاه بخش تولید کارخانه مورد بررسی و تایید قرار گیرد. قبل از استفاده در خط تولید لعاب برای بدست آوردن برخی خواص باید با مواردی مخلوط شود تا به لعاب مورد نظر برسد. تراکم، زمان خشک شدن، سیالیت و ویسکوزیته از مهم ترین ویژگی ها در مورد پاشش لعاب است که میتوان در حفظ اسپری مناسب مورد توجه قرار گیرد.

  • آماده سازی قالب:

در این بخش از فرآیند قالب مورد نیاز برای ریخته گری تولید می شود. قالب های مورد استفاده در بخش فرم سازی قالب تهیه شده و پس از تایید بخش ریخته گری به این بخش تحویل داده می شود. ماده تشکیل دهنده این قالب ها گچ می باشد. بطور معمول برای ساخت قالب مخلوط آب با پلاستر در نسبت مناسب خواهد بود. نسبت بین گچ و آب حدود 3:4 است. این نسبت بر اساس قالب مورد نیاز ، خلوص گچ  و دیگر عوامل ممکن است متغیر باشد.برای مدل های ساده یک قالب و برای قالب های پیچده تا چهار قالب ساخته می شود. بعد از ساخت قالب ها را در محیط قرار داده تا خشک شوند این کار بمنظور حذف آب موجود در قالب ها و در افزایش عمر آنها بسیار حیاتی است.

کابینت روشویی کاراکابین

ویژگی که باعث می شود از گچ در ساخت قالب استفاده کرد چسبندگی بالای آن می باشد که از ویژگی های جذب گچ است. ازین قالب ها می توان در ریخته گری های معمولی و فشار بالا استفاده کرد.

  • ریخته گری

انواع مختلف ریخته گری وجود دارد. بعضی از انواع ریخته گری میتوان از : ریخته گری معمولی، ریخته گری برای لوله کشی، ریخته گری میله، ریخته گری فشار پایین و فشار بالا را نام برد. هر ریخته گری مزایا و معایب خود را دارد. در هر نوع مدل ریخته گری دوغاب به صورت مایع درون قالب ریخته شده و مایع سراسر قالب ریخته گری را در برمیگیرد دوغاب اضافی قالب از طریق سوراخ تخلیه خارج می شود. بعد از خشک شدن بده آماده جداسازی از قالب ریخته گری می باشد. این قالب های خام باید به مدت 1 الی 3 روز در فضای باز قرار گیرند تا به سیستم خشک کن وارد شوند. قبل از ارسال قالب ها به خشک کن باید لبه های کار صیقل داده شده تا ترک های کوچک و سوراخ خای احتمالی قالب از روی بدنه حذف شوند. بعد از انجام این مراحل قالب های را به سیستم خشک کن ارسال می کنند. میزان رطوبت این قالب ها در زمان ارسال به خشک کن بین 12 تا 22 درصد متغیر خواهد بود.

کابینت روشویی

  • خشک کردن

قالب های ریخته شده بعد از مرحله قالب ریزی به بخش پاشش لعاب و سپس خشک کن فرستاده می شوند. در خشک کن با حذف ذرات آب با قی مانده از ریخته گری کیفیت ظروف بهبود می یابد. میزان رطوبت باقیمانده قالب ها بعد از سیستم خشک کن بین 0.5 تا 1.5 درصد خواهد بود. فرآیند خشک کردن از 6.5 ساعت تا 12 ساعت طول می کشد. سیستم خشک کن می تواند بصورت خشک کن دسته ای یا تونلی باشد. در مدل خشک کن دسته ای قالب ها یبار بارگیری می شوند و یکبار هم تخلیه می شوند. اما در مدل تونلی قالب ها بصورت پشت سر هم وارد می شوند و خارج خواهد شد. حرارت مورد استفاده در خشک کن از 110 درجه سانتیگراد تا 120 درجه سانتیگراد می رسد. بعد از این حرارت قالب ها دچار کاهش وزن می شوند و از نظر اندازه نیز دچار کاهش خواهد شد.

روشویی

  • کنترل و پاشش لعاب

در این بخش قالب ها برای بررسی نقص احتمالی بررسی کنترلی می شوند. و محصولات معیوب تعمیر شده یا رد می شوند. بطور معمول گروه کنترل  و اسپری لعاب شامل یک تیم می شوند.از نفت سفید برای پیدا کردن نقص در محصولات استفاده می شود. بعد از بررسی کنترلی ظروف مورد نظر برای پاشش و اسپری رنگ به بخش مورد نظر فرستاده می شوند.

کاراکابین

لعاب دریافت شده از بخش ساخت لعاب برای پاشش مورد اسفاده قرار میگیرد.  بر اساس برنامه زمان بندی شده رنگ های مختلف محصولات برای اسپری کردن مورد  استفاده قرار میگیرند. پاشش رنگ توسط روش های دستی یا توسط دستگاه های تمام اتوماتیک صورت میگیرد. ضخامت رنگ 0.8 تا 1.6 میلیمتر بید بروی محصولات پاشیده شود. بعد از پاشش چد دقیقه وقت لازم است تا رنگ و لعاب بروی محصولات خشک شوند. بعد از آن لوگو و نشان شرکت با اتفاده از شبلون های موجود یا با استفاده از روش های چاپی مورد نظر بروی محصول قرار می گیرد. معمولا یه روز بعد از پاشش رنگ محصولات برای چاپ نشان مورد استفاده قرار میگیرند.

  • کوره آتش

ظروف اسپری شده بعد از پاشش در ماشین های بارگذاری کوره قرار میگیرند. گردخاک و سایر ناخالصی های روی ظروف توسط دمنده های هوا از روی طروف پاک می شوند تا ناخالصی روی ظروف باقی نماند.حداکثر دمای کوره ها 1250 درجه سانتیگراد است. در پخت ظروف کوره های متفاوتی مانند کوره یکپارچه یا کوره تونلی مورد استفاده قرار میگیرند.بطور معمول کوره تونلی در پخت ظروف مورد استفاده قرار میگیرد و کوره یکپارچه برای تمیز کردن ظروف. کوره های پخت ظروف دارای سه بخش پیش گرم، پخت و بخش خنک سازی ظروف است. در بخش پیش گرم ترکیبات شیمیایی و ذرات از ظروف حذف می شوند. در بخش پخت تمام مواد خام ظروف باهم ترکیب شده و لعاب ظروف بصورت صاف و یکپارچه در می آید. در بخش خنک کننده سریع برای درخشش و براق کردن لعاب ظروف استفاده می شود.بعد از خروج ظروف از بخش پخت ظروف به بخش انبار و مرتب سازی ظروف وارد می شود.

روشویی

  • مرتب سازی

در این مرحله از فرآیند، همه محصولات برگشتی از کوره پخت بر اساس نقص مورد بررسی قرار گرفته و مرتب می شوند. اگر ظروف اشکالی نداشته باشند، آنها را به بخش بسته بندی ارسال می کنند. اما اگر ظروف دارای اشکال کوچک مانند سوراخ های ظریف روی بدنه لعاب بودند توسط متخصص توسط مایع سرد پر شده و تعمیر می شوند. گر لعاب دارای حالت موجی باشد آن را دوباره بخش پخت مجدد ارسال می کنند. اگر روی ظروف ترکی دیده شود محصول بطور کامل کنار گذاشته می شود.این بررسی های کیفیت برای حفظ استاندارد بسیار مهم و ضروری است. همچنین نمونه های تصلدفی برای آزمایش کششی، دود، نشت و بار بروی محصولات انجام خواهد شد.

روشویی

 

  • اصلاح و ترمیم

تمامی ظروفی که احتیاج به تعمیر جزئی دارند به بخش ترمیم مجدد وارد می شوند. تمامی ظروف بر اساس نقصموجود اصلاح شده و دوباره به ککوره پخت برده می شوند. پس از اصلاح ظرف و بازگشت از کوره پخت بررسی رو ظرف انجام شده و در صورت نیاز درجه کییتی ان تغییر میکند. اگر بررسی های کیفیت ظروف مورد قبول باشد ، ظرف به بخش بسته بندی ارسال می شود.محصولات غیر قابل تعمیر که عمدتا ترک خورده هستند از رده خارج شده و برای بخش محصولات از رده خارج ارسال می شوند.

  • بسته بندی

این مرحله آخرین بخش از فرآیند تولید لوازم بهداشتی است. تمام محصولات بهداشتی که استانداردهای کیفیت را پشت سر گذاشته اند، بسته بندی شده و به انبار جهت ارسال به فروشگاه منتقل می شوند.

کابینت روشویی

به اشتراک بگذارید: